近日，在2023國際汽車輕量化大會上，君創Family企業航宇智造（北京）工程技術有限公司（簡稱“航宇智造”）展示了管梁車身輕量化技術，受到各界矚目。過去，世界上“管梁車身輕量化”的熱氣脹形技術以國外為主流。制造裝備難以從海外引進，成為困擾中國工業界的一道難題。作為“硬科技”領域的后起之秀，航宇智造憑借全面自主可控的特種工藝裝備和高性能結構系統解決方案，已達到國際領先水平。
國家科技重大專項成果轉化
熱氣脹成形技術應用最早可追溯到航空航天領域。在航空發動機和火箭發動機上，大量采用了封閉截面管梁結構，以實現最大的推重比、結構剛度與強度。汽車車身框架被視為人體“骨骼”一樣的存在，承載著強化汽車被動安全的重要使命。在汽車車身、底盤也可以采用封閉管梁結設計，以提升整體剛度強度和安全性。
在國家科技重大專項(04專項)的支持下，航宇智造自主研發的"熱氣脹成形技術"應運而生。它不僅解決了傳統薄板沖壓點焊管梁結構下，半封閉類型導致力學性能無法充分發揮的痛點，而且避免了國外競品技術路線出現“氫脆現象”的問題。
航宇智造熱氣脹成形&淬火工藝
熱氣脹成形技術是在超高壓動密封空間中，通過施加70MPa超高壓氣體，在950℃下將材料加熱，實現了極高的產品合格率和15%以上的減重比例，提升了安全性能并降低了成本。
目前，該技術已獲得國內外數十家主機廠的認可，并逐步實現量產，成功應用于一汽豐田、一汽大眾奧迪、江鈴福特、極氪汽車、小鵬汽車等品牌，以及中國商飛、洪都、成發等飛機和航空發動機主機廠。
自主研發掌握全技術鏈條
中國工程院院士毛新平在航宇智造
“超高強車身管梁熱氣脹成形技術發布會”上點評發言
航宇智造創始人兼CEO程鵬志坦言，“要實現全鏈路的核心技術自主可控，離不開航宇智造長時間的不懈探索，幾乎每一個環節中的細節都被工程師們無數次優化”。
在材料環節，航宇智造已參與到首鋼集團、北京科技大學等企業、院所的材料性能研究中。從生產工藝的創新，向上推動材料性能的優化。
在工藝環節，航宇智造獨創“熱氣脹成形&淬火”工藝，將管料加熱合模后，通入超高壓氣體進行氣脹成形，隨即保壓、模淬使得到超高強度的零件。整個工藝已成功在中國、日本、美國、歐洲申請專利保護。
在裝備環節，"超高強車身管梁熱氣脹成形技術"的生產裝備也完全由航宇智造自主開發。成功打破了國外裝備引進難，即使引進了也無法在國內進行工藝路線“個性化定制”的生產阻礙。
在設計環節，有了材料、工藝和裝備的全方位技術支撐，主機廠可以更靈活地進行車型設計。管梁框架因其材料具有高強度高韌性的優勢，在車身碰撞安全性能方面具有較大的優勢。
在量產環節，如今航宇智造的單條產線已實現40萬件/年的產能。由于裝備完全自研，航宇智造可以在量產前與主機廠聯動，并且更高效地完成加熱、密封、加壓、控制等方面的調試工作。
航宇智造創始人兼CEO程鵬志介紹企業成長歷程
深耕不輟再攀技術高峰
從一家默默無聞的小公司成長為熱氣脹成形領域掌握完整“Know-how”的行業黑馬，航宇智造用了十年時間。十年磨一劍，航宇智造不斷積累沉淀自己的硬核實力，在承擔國家重大科技專項等過程中，打造出了諸多“國際第一”與“國內第一”，成為國內熱氣脹特種成型領軍企業。
把握智能制造、新能源車等行業帶來的時代機遇，航宇智造也不斷拓寬未來的發展空間。下一步，公司將努力攻克“多元材料混合一體成形技術”，融合熱氣脹成形、半固態壓鑄成形和注塑成形三大工藝優勢，實現多元材料一體成形，進一步簡化制造工序，提升制造精度，提高生產裝配效率，降低制造成本。